行业动态
来源:行业动态 | 发布时间:2025-06-20 17:52:34 | 点击率: 1
在“双碳”目标倒逼产业转型的当下,一种“变废为宝” 的神奇技术正在重塑制造业——。它不是简单的旧物翻新,而是以产品全寿命周期理论为指导,通过激光熔覆、3D 打印等先进的技术,将废旧汽车零部件、工程机械、机床等进行专业化修复,使再制造产品达到甚至超越新品性能。比如:一台报废的汽车发动机,经过清洗检测、失效分析、增材修复、性能升级等20多道工序后,能耗比新品降低60%,材料利用率提升70%,成本却只有新品的一半,而质量完全达到原厂标准。这种“资源-产品-废旧产品-再制造产品” 的闭环模式,正是循环经济“再利用”的高级形态,也是破解 “大量生产-大量消费-大量废弃”传统工业模式的关键钥匙。
国务院首次将 “支持废旧机电产品再制造” 写入政策文件,拉开了行业探索的序幕。济南复强动力等企业成为首批“吃螃蟹者”,从重型卡车发动机再制造起步,验证了技术可行性。
国家发改委扩大汽车零部件再制造试点,长沙、上海临港、张家港等国家级示范基地相继落地,产业开始从 “小作坊” 走向规模化。
“十四五” 循环经济规划明白准确地提出 “提升汽车零部件、工程机械、机床等再制造水平”,并将盾构机、航空发动机等高端装备纳入重点领域,政策红利持续释放。
国务院在自贸试验区试点再制造产品进口,沃尔沃等企业率先尝鲜,60台进口再制造发动机进入中国市场,标志着产业进入“引进来 + 走出去”双向循环阶段。
政策春风下,产业规模呈爆发式增长:2023年我国再制造市场规模达3.28万亿元,较十年前增长近20倍。长沙、合肥、河间等产业集聚区形成“研发-检测-制造-销售”全链条生态,仅安徽鼎恒、湖北超卓等有突出贡献的公司,就已覆盖航空航天、轨道交通等高端领域,成为制造业绿色转型的 “新引擎”。
再制造不是简单的修修补补,而是涉及材料科学、不伤害原有设备的检测、逆向工程等多学科的系统工程。以汽车发动机为例,需精准检测200多个零部件的疲劳程度,利用纳米涂层技术修复微米级损伤,技术难度远超新品制造。目前,我国在高端装备再制造(如航空发动机热障涂层修复)领域仍依赖进口设备,核心工艺的自主化率不足 40%。
由于缺乏统一的再制造产品认证标准,市场上“翻新机”“山寨件”鱼目混珠。有调研显示,60% 的消费者误以为“再制造=二手货”,不敢轻易购买;而正规企业因旧件回收成本高(占总成本30%),面临“劣币驱逐良币”的困境。更棘手的是,旧件逆向物流体系尚未健全,部分地区废旧机床回收率不足 20%,优质原料短缺成为产业高质量发展的“卡脖子” 问题。
尽管国家出台了税收优惠、资金补贴等政策,但地方执行中仍存在“重生产、轻回收”“重试点、轻推广”现象。例如,部分省市对再制造企业的环保审批标准参照新品制造,导致企业成本增加;而在二手车市场,再制造发动机因缺乏明确的合规性界定,难以进入主流流通渠道。
越来越多企业从单一的再制造加工转向“全生命周期服务”。比如卡特彼勒推出“设备再生计划”,为客户提供“旧机回收-再制造-租赁”一站式服务,使工程机械的生命周期延长至20年;国内车企则探索“再制造零部件置换”模式,消费者更换发动机时,可用旧件抵扣50% 费用,既减少相关成本又解决旧件回收难题。这种“制造 + 服务”的融合,正在重塑工业售后市场的格局。
在国内,随着汽车保有量突破 3 亿辆、机床役龄超10 年的占比达60%,再制造的“刚需”市场持续扩大,仅汽车零部件再制造产值2024年就突破1000亿元。在国际市场,“一带一路”沿线国家对性能好价格低的再制造装备需求旺盛;而自贸试验区的进口试点,则为高端再制造技术“引进来” 打开通道,形成“技术输入 - 产品输出”的良性循环。
从“废旧堆成山”到“旧物变黄金”,再制造不仅是一门生意,更是一场深刻的产业革命。它改写了“制造即消耗” 的传统逻辑,让“资源有限”的地球拥有了“无限循环”的可能。当一台台再制造发动机轰鸣启动,当一座座示范基地拔地而起,我们正真看到的不仅是万亿级市场的崛起,更是中国制造业从“高碳粗放”向“低碳智能”跃迁的坚定步伐。
在“双碳”目标的倒计时中,再制造产业正成为破解资源环境约束的关键抓手。随技术突破、标准完善、政策落地,这片“绿色蓝海”必将涌现更多创新故事,为全球工业转型贡献“中国方案”。毕竟,最好的环保,从来不是简单的“节约”,而是让每一份工业遗产都能重获新生。
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