「经略视点」再制造：让工业 “旧物” 焕发新生的万亿级绿色革命

  在“双碳”目标倒逼产业转型的当下，一种“变废为宝” 的神奇技术正在重塑制造业——。它不是简单的旧物翻新，而是以产品全寿命周期理论为指导，通过激光熔覆、3D 打印等先进的技术，将废旧汽车零部件、工程机械、机床等进行专业化修复，使再制造产品达到甚至超越新品性能。比如：一台报废的汽车发动机，经过清洗检测、失效分析、增材修复、性能升级等20多道工序后，能耗比新品降低60%，材料利用率提升70%，成本却只有新品的一半，而质量完全达到原厂标准。这种“资源-产品-废旧产品-再制造产品” 的闭环模式，正是循环经济“再利用”的高级形态，也是破解 “大量生产-大量消费-大量废弃”传统工业模式的关键钥匙。

  国务院首次将 “支持废旧机电产品再制造” 写入政策文件，拉开了行业探索的序幕。济南复强动力等企业成为首批“吃螃蟹者”，从重型卡车发动机再制造起步，验证了技术可行性。

  国家发改委扩大汽车零部件再制造试点，长沙、上海临港、张家港等国家级示范基地相继落地，产业开始从 “小作坊” 走向规模化。

  “十四五” 循环经济规划明白准确地提出 “提升汽车零部件、工程机械、机床等再制造水平”，并将盾构机、航空发动机等高端装备纳入重点领域，政策红利持续释放。

  国务院在自贸试验区试点再制造产品进口，沃尔沃等企业率先尝鲜，60台进口再制造发动机进入中国市场，标志着产业进入“引进来 + 走出去”双向循环阶段。

  政策春风下，产业规模呈爆发式增长：2023年我国再制造市场规模达3.28万亿元，较十年前增长近20倍。长沙、合肥、河间等产业集聚区形成“研发-检测-制造-销售”全链条生态，仅安徽鼎恒、湖北超卓等有突出贡献的公司，就已覆盖航空航天、轨道交通等高端领域，成为制造业绿色转型的 “新引擎”。

  再制造不是简单的修修补补，而是涉及材料科学、不伤害原有设备的检测、逆向工程等多学科的系统工程。以汽车发动机为例，需精准检测200多个零部件的疲劳程度，利用纳米涂层技术修复微米级损伤，技术难度远超新品制造。目前，我国在高端装备再制造（如航空发动机热障涂层修复）领域仍依赖进口设备，核心工艺的自主化率不足 40%。

  由于缺乏统一的再制造产品认证标准，市场上“翻新机”“山寨件”鱼目混珠。有调研显示，60% 的消费者误以为“再制造=二手货”，不敢轻易购买；而正规企业因旧件回收成本高（占总成本30%），面临“劣币驱逐良币”的困境。更棘手的是，旧件逆向物流体系尚未健全，部分地区废旧机床回收率不足 20%，优质原料短缺成为产业高质量发展的“卡脖子” 问题。

  尽管国家出台了税收优惠、资金补贴等政策，但地方执行中仍存在“重生产、轻回收”“重试点、轻推广”现象。例如，部分省市对再制造企业的环保审批标准参照新品制造，导致企业成本增加；而在二手车市场，再制造发动机因缺乏明确的合规性界定，难以进入主流流通渠道。

  越来越多企业从单一的再制造加工转向“全生命周期服务”。比如卡特彼勒推出“设备再生计划”，为客户提供“旧机回收-再制造-租赁”一站式服务，使工程机械的生命周期延长至20年；国内车企则探索“再制造零部件置换”模式，消费者更换发动机时，可用旧件抵扣50% 费用，既减少相关成本又解决旧件回收难题。这种“制造 + 服务”的融合，正在重塑工业售后市场的格局。

  在国内，随着汽车保有量突破 3 亿辆、机床役龄超10 年的占比达60%，再制造的“刚需”市场持续扩大，仅汽车零部件再制造产值2024年就突破1000亿元。在国际市场，“一带一路”沿线国家对性能好价格低的再制造装备需求旺盛；而自贸试验区的进口试点，则为高端再制造技术“引进来” 打开通道，形成“技术输入 - 产品输出”的良性循环。

  从“废旧堆成山”到“旧物变黄金”，再制造不仅是一门生意，更是一场深刻的产业革命。它改写了“制造即消耗” 的传统逻辑，让“资源有限”的地球拥有了“无限循环”的可能。当一台台再制造发动机轰鸣启动，当一座座示范基地拔地而起，我们正真看到的不仅是万亿级市场的崛起，更是中国制造业从“高碳粗放”向“低碳智能”跃迁的坚定步伐。

  在“双碳”目标的倒计时中，再制造产业正成为破解资源环境约束的关键抓手。随技术突破、标准完善、政策落地，这片“绿色蓝海”必将涌现更多创新故事，为全球工业转型贡献“中国方案”。毕竟，最好的环保，从来不是简单的“节约”，而是让每一份工业遗产都能重获新生。

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  链式模式：1+3+1+X（1个全域顶层设计，3类几十平方公里、几平方公里、几百亩平台整体规划，1批项目实施方案；X项基金投资、产业招商、园区运营、论坛培训、产业指数、双碳科技等行动实践）

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